In der Werkstatt von nurholz braucht es keinen Leim
Herzstück der Produktion für die leimfreien Massivholzmöbel des Labels nurholz ist ein kleines Bearbeitungszentrum. Bild: Christian Härtel
In der Werkstatt mit
Ich schaue gleich mehrmals auf Google Maps und dann wieder auf die Wegbeschreibung, die ich von Michael Mahle, dem Initiator von nurholz, bekommen habe. Auf dem Gelände einer ehemaligen Ziegelfabrik, ein fast vergessen wirkendes Eck irgendwo in der gewerblichen Peripherie von Singen (D), suche ich den Eingang zu einer besonderen Werkstatt. Irgendwie erinnert mich das an die Heldengeschichten von den Garagengründungen und das Silicon Valley. Vielleicht perfekt für ein gerade entstehendes Unternehmen. Nur in diesem Fall geht es nur indirekt um Software und Tech-Unternehmen, sondern um Holz, und zwar nur Holz; wie schön.
Ein Tech-Unternehmen im Holz
Der Maschinenpark, den ich vorfinde, ist eigentlich schnell beschrieben. Eine Kreissäge mit Frässpindel zum Kehlen und eine kombinierte Hobelmaschine, beide aus dem Hause Felder. Dann noch das Herzstück, eine CNC-Fräse von Sorotec. Sie ist so ein Zwischending von engagiertem Hobbygerät und Profimaschine. Normalerweise wird sie eher zur Bearbeitung von Aluminium eingesetzt. «Sie ist sehr präzise und offen, was die Software angeht», erklärt Mahle. Die Maschinen von Sorotec gibt es als Bausätze, was den Schreinern entgegenkam, musste man doch so manche Konstruktion anpassen, etwa die Spannmöglichkeit von vertikalen Friesen, um die Stirnseite zu bearbeiten. Denn es handelt sich um eine Dreiachsfräse. Bis zum Erscheinen dieser SZ-Ausgabe ist das Winkelaggregat Realität geworden und erweitert die Möglichkeiten durch die Bearbeitung bei liegender Aufspannung der Massivholzfriese.
Die erste reine Holzverbindung entstand bereits vor vier Jahren im Rahmen von Mahles Abschlussarbeit in Produktdesign an der Bauhaus-Universität Weimar. Zu diesem Zeitpunkt fräste Mahle die Holzverbindungen mit einem sogenannten PantoRouter. Bei der Kopiervorrichtung mit Aufspannung eines Fräsaggregates folgt das Führungslager einer Schablone. Ein Gelenkmechanismus überträgt diesen Verlauf auf den Fräser. So lassen sich Zapfen und Zapfenlöcher x-beliebiger Formen und Anordnungen auch in freien Winkeln und mit hoher Wiederholgenauigkeit erstellen. «Die digitale Ebene lieferte uns dabei ein 3D-Drucker, mit dem wir die Schablonen für den PantoRouter erstellt haben», erklärt Mahle.
Als Schreiner Johannes Braa 2024 sein Gesellenstück baute, kam dann die CNC mit ins Spiel. Das war gleichzeitig der Startschuss für die Entwicklung einer ganzen Reihe von komplexen Holzverbindungen ohne Leim.
Die CNC selbst aufgebaut
Anfänglich hatten die Schreiner keinerlei CNC-Kenntnisse. «Wir haben uns alles selbst beigebracht», sagt Johannes Braa, der sich inzwischen zum Experten für die Technik gemausert hat und die G-Codes selbst schreibt, damit die Maschine genau das macht, was sie soll. «Wir haben Aufwand und Komplexität des Aufbaus einer CNC allerdings völlig unterschätzt», sagt Mahle rückblickend. Die Schreiner haben die CNC selbst eingerichtet und etwa mit Spannmöglichkeiten zur Hirnholzbearbeitung ausgestattet. Auch die Herausforderung, dass sie relativ lange Friese auf der kleinen Maschine abschnittweise bearbeiten müssen, gelang durch die Implementierung eines Tastersensors. Das Aggregat misst sich mithilfe dieses Tastersensors ein. Als Referenz dient ein anfangs gebohrtes Sackloch in der Schmalkante der stehend bearbeiteten Friese.
Die Grundlage muss stimmen
Das Ergebnis passt, auch wenn man sich den Prozess durchaus einfacher vorstellen könnte, wenn man die Teile in einer Aufspannung bearbeiten könnte. Generell von Vorteil ist, dass man sich daneben um nichts anderes kümmern muss. «Da wir weder Leim noch Beschläge oder Schrauben verwenden, brauchen wir für unsere Möbel nur den Werkstoff Holz. Neben den grossen konstruktiven Teilen verwenden wir die Abschnitte und Reststücke für die Verbinder und Kleinteile», sagt Mahle. So entsteht aus einem einzigen Material ein komplettes Möbel, das nach der Bearbeitung nur noch zusammengesetzt werden muss.
Die Komplexität erledigt die Maschine
Für einen Neuling in der leimfreien Möbelproduktion wie mich erscheinen Konstruktion sowie die Herstellung der Verbindungen recht aufwendig. «Wenn man in den Denkmustern steckt, wie man sie als Schreiner häufig verinnerlicht und gelernt hat, dann ist das so», sagt Mahle.
Mein Blick fällt sodann auf das Plakat (siehe in Bild 1) mit der japanischen Holzverbindung, und so langsam beginne ich, die Denkweise zu begreifen. Die Entwurfs- und Entwicklungsarbeit erfordert viel Zeit und Tiefe bei den Details. Sobald eine Verbindung programmiert ist, erledigt die Maschine die Komplexität der Bearbeitung. Der CNC ist es egal, wie viele Zapfen in welcher Form sie fräst – anders als vor Hunderten von Jahren in Japan, als diese Verbindungen ausschliesslich mit Handwerkzeugen hergestellt wurden. Bei nurholz ist vieles weniger ein handwerklicher denn ein industrieller Prozess.
Inzwischen gehören ein Tisch, eine Bank, ein Bugholzstuhl und ein Bett zum Portfolio von nurholz. Alle Produkte sind in ihrer Herstellung parametrisch aufgebaut. Sie können für den Kunden individuell angepasst werden, obwohl seriell und automatisiert gefertigt.
Es möge schwinden und quellen
Sinn und Zweck der aufgeteilten, konvex und konkav ausgeformten Zapfenverbindungen ist, das Schwinden und Quellen des Holzes, die Anisotropie, zum Vorteil zu nutzen. Durch die spezielle Anordnung und Ausformung der Zapfen bleibt die Verbindung immer fest, egal ob das Holz schwindet oder quillt. «Die theoretischen Überlegungen aus dem Entwurfsprozess funktionieren tatsächlich», freut sich Mahle. «Als wir das begriffen hatten, war klar, dass eine neue Form der Möbelfertigung möglich ist. Eine Fertigung, bei der wir das Beste aus der Vergangenheit mit den traditionellen Verbindungsprinzipien und der hoch technologisierten Gegenwart mit Präzision und Automatisierung verbinden können», sagt Mahle.
Der erste grössere Auftrag für die Ausstattung eines Cafés mit Tischen und Bänken ist inzwischen abgeschlossen. Auch den steinigen Weg durch Deutschlands Gewerbebürokratie mit Handwerkskammer und mittelalterlichem Meisterzwang haben die Schreiner erfolgreich genommen. Daneben sind kostspielige Patentverfahren abgeschlossen. Und als Nächstes?
«Jetzt heisst es Schritt für Schritt das Geschäft entwickeln, einen Online-Shop einrichten, und dann wird wohl irgendwann die Fünfachs-CNC Wirklichkeit», sagt Mahle. Daneben steht eine Marunaka-Finiermaschine weit oben auf der Wunschliste; damit wäre dann auch das Oberflächenfinish perfekt.
Veröffentlichung: 27. August 2026 / Ausgabe 35/2026
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