Schwungvoll gestaltet
Formteile unterschiedlichster Radien lagern bei der Bachmann Holz in Form GmbH. Bild: Michael Nussbaum
Runde Formgebung. Ob Rundbogen oder Möbelschale: Formteile erfordern exakte Planung und saubere Prozesse. Von der Klärung der Anforderungen an das Werkstück bis zur Vakuumpresse zeigt sich, worauf es bei der Herstellung wirklich ankommt.
Die Natur kennt kaum gerade Linien. Vielleicht wirken organische Formen deshalb auf Menschen besonders harmonisch. Auch im Möbel- und Innenausbau sind Rundungen gefragt und prägen die gegenwärtige Gestaltung von Möbeln und Innenausbauten. Geschwungene Kanten, organische Linien und fliessende Übergänge sorgen für eine weiche und hochwertige Wahrnehmung. Doch was auf den ersten Blick leicht und elegant wirkt, stellt Schreinerinnen und Schreiner vor besondere Herausforderungen. Um stabile und präzise Rundungen herzustellen, kommen verschiedene Techniken zum Einsatz – eine davon ist die Formverleimung. Wie diese Techniken in der Praxis umgesetzt werden, zeigt sich im Detail: Von der Vorbereitung im flachen Zustand über die Wahl des richtigen Klebstoffs bis hin zum Einsatz moderner Vakuumpressen sind präzise Abläufe und viel Erfahrung gefragt.
Anforderungen abklären
Die Herstellung von Möbelformteilen gehört zur Kernkompetenz der Meyer AG. In Ennetbürgen NW produziert das Unternehmen Formteile, darunter Rundbögen, Verkleidungen und runde Möbelelemente. Je nach Anforderungen werden diese auf unterschiedlichste Arten konstruiert und ausgebildet.
Ein entscheidender Punkt ist die frühzeitige Klärung der Anforderungen. «Häufig wissen wir nicht, wo das Teil später zum Einsatz kommt. Erst im Gespräch zeigt sich dann, dass beispielsweise eine bestellte Schale von innen an einen Korpus geschraubt werden soll. Sinnvoll wäre in diesem Fall eine gerade Fläche. Stattdessen produzieren wir ein Teil, das auch innen rund ist und der Schreiner dann mit einer aufwendigen Montagekonstruktion befestigen muss», sagt Bruno Kiser, Inhaber der Firma.
Schlitzen, um zu biegen
Soll anstelle einer eckigen eine gerundete Kante entstehen, kann die Platte auf einer Seite genutet und anschliessend in die gewünschte Form gebracht werden. Solche vorgeschlitzten MDF-Platten sind auch als Halbfabrikate erhältlich. Der Nachteil dabei: Die Nuten verlaufen über die gesamte Plattenfläche, obwohl häufig nur ein Teilbereich gebogen werden soll. Zum Einsatz kommt die Technik hauptsächlich dort, wo die Innenseite nicht sichtbar ist. Der Vorteil ist, dass sich die Arbeitsschritte wie Furnieren, Schleifen, Belegen und ein etwaiges Biegen um eine Unterkonstruktion vorgängig machen lassen. «Dass das Furnier oder das Kunstharz am Ende noch gebogen und aufgeklebt wird, gibt es eigentlich fast nie. Wir probieren, möglichst alles im flachen Zustand zu machen.»
Vorproduzierbare Methode
Dennoch hat der Betrieb eine Lösung, bei der die Beschichtung zum Schluss draufkommt. Hierbei werden einzelne Spanplattenstäbe zugeschnitten, mit Klebestreifen verbunden, mit Kunstharz oder MDF belegt und schliesslich in der Pressform in die gewünschte Gestalt gebracht. «Das lässt sich einfach vorproduzieren, der aufwendige Arbeitsprozess fällt weg, und man kann das Ganze ohne CNC im Bankraum tun. Der grosse Vorteil ist zudem, dass sich im Gegensatz zu geschlitzten Platten nichts auf der Gegenseite abzeichnet, da das Kunstharz am Ende über die gesamte Fläche verpresst wird und kleinere Unebenheiten ausgleicht.»
Form in Form
Die gebräuchlichste Methode ist das Verleimen der Formteile zwischen einer Pressform und einer passenden Gegenform. Voraussetzung ist, dass die Gegenform exakt auf die Werkstückdicke abgestimmt wird. «Benötige ich ein Teil, das dicker oder dünner ist, geht das nicht mit der gleichen Schablone, weil der Abstand zwischen den Pressformen nicht mehr stimmt und es zu Fehlverleimungen kommt», erklärt Kiser. Für jedes Formteil ist also eine eigene Pressform erforderlich, die auf den jeweiligen Radius und die gewünschte Geometrie abgestimmt ist.
Formteile mit stabilem Kern
Auch bei der Bachmann Holz in Form GmbH in Uznach SG hat man den Bogen raus: Der Betrieb kann mittels unzähliger Pressformen unterschiedlichste Formteile bis zu drei Metern realisieren. Die Firma setzt jedoch nicht auf genutete Platten. «Wir arbeiten mit einem geschlossenen Kern, dadurch können die Teile direkt geschraubt, gefräst und lackiert werden», sagt Geschäftsführer Hubert Steiner. Je nach Einsatzgebiet wird Pappelsperrholz, MDF, MDF B1, Gipsfaserplatte oder Tricoya verwendet. So entstehen rohgepresste Schalen, die sich anschliessend beschichten lassen. «Bei Bedarf kann der Kunde auch das Furnier liefern, wenn etwa eine durchgehende Furnieroptik gewünscht ist.
Der Herstellungsprozess entspricht dem in der Schreinerwerkstatt: Die Schichten werden mit Kleber bestrichen, als Bündel auf die Pressform gelegt und in der Furnierpresse verpresst oder im Vakuumsack unter Unterdruck an die Form angezogen. Dort verbleibt das Paket bis zu seiner vollständigen Aushärtung.
Unabhängig dank Vakuumpresse
Mit demselben Prinzip formt die Meyer AG die Teile in der Vakuumpresse zu Bogenformen. Benötigt wird lediglich eine Form mit dem gewünschten Innenradius, über die das Bündel dann heruntergezogen wird. Die Materialstärke spielt dabei keine Rolle, und auch Radiusanpassungen lassen sich mit einfachen Zwischenlagen umsetzen. Dank der doppelseitigen Presse kann parallel gearbeitet werden. Auch wenn sich die Kautschukfolie bis zum Zehnfachen ihrer Dimension dehnen lässt, gibt es Grenzen. «Wichtig ist, die Kanten der Formen abzurunden. Die ersten Folien sind uns schon nach zwei Tagen kaputtgegangen, weil die Kanten zu scharf waren», sagt Kiser.
Weissleim ist keine Option
Auch die Wahl des Klebstoffs spielt eine zentrale Rolle: «Mit Weissleim ist die Verleimung ungenügend, weil dieser die Spannung der runden Teile gar nicht halten kann», sagt Steiner. Der Betrieb stellte kürzlich von Harnstoffleim auf PU-Leim um. Dieser härtet vollständig aus, kann die entstehenden Biegespannungen aufnehmen und gleicht überdies noch kleine Unebenheiten aus, während Weissleim zum Rückfedern neigt und Massdifferenzen verursachen würde. «Zudem gibt uns die längere Topfzeit mehr Zeit, die Teile exakt zu positionieren», sagt Bruno Kiser. Auch sein Betrieb verarbeitet ausschliesslich PU-Leim für die Formteile.
www.meyer-systeme.chwww.holzinform.comVeröffentlichung: 18. Juni 2026 / Ausgabe 25/2026
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